ಕ್ಸಿಯಾಬ್

ಸುದ್ದಿ

ಕೊರೆಯಲಾದ ರಂಧ್ರಗಳು ಯಾವಾಗಲೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತವೆ ಏಕೆ? ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ "ರನೌಟ್" ಅನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು

ಎಲ್ಲರಿಗೂ ನಮಸ್ಕಾರ!

ನೀವು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಹೋಲ್ ಮೆಷಿನಿಂಗ್ ಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದರೆ, ನಿಮಗೆ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಈ ರೀತಿಯ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು ಇರುತ್ತವೆಯೇ: ನನ್ನ 10mm ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ 10.1mm ರಂಧ್ರವನ್ನು ಏಕೆ ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ? ಅಥವಾ ನನ್ನ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ಗಳು ಏಕೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿಯುತ್ತವೆ?

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಸಮಸ್ಯೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಗಡಸುತನವಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅದೃಶ್ಯ ಕೊಲೆಗಾರ - ರೇಡಿಯಲ್ ರನೌಟ್.

ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ, ರನೌಟ್ ಎಂದರೇನು ಮತ್ತು ಅದು ಏಕೆ ಮುಖ್ಯ ಎಂಬುದನ್ನು ಸರಳ ಪದಗಳಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸುತ್ತೇವೆ.

ರನೌಟ್ ಎಂದರೇನು?

ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ರನೌಟ್ ಎಂದರೆ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ತಿರುಗುವಾಗ ಅದರ ಕಂಪನ ಅಥವಾ ಅಲುಗಾಟ.

ಪರಿಪೂರ್ಣ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಲ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಯಂತ್ರದೊಳಗೆ ತಿರುಗಿದಾಗ, ಅದರ ಮಧ್ಯರೇಖೆಯು ಯಂತ್ರದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನ ಮಧ್ಯರೇಖೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತದೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಸ್ವಲ್ಪ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ಚಕ್ ಸರಿಯಾಗಿ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಡ್ರಿಲ್ ತುದಿ ತಿರುಗುವಾಗ ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುತ್ತದೆ. ಈ ಅಲುಗಾಡುವ ಚಲನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ರನೌಟ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ರನೌಟ್

ರನೌಟ್‌ನ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಯಾವುವು?

ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ರನೌಟ್ 1

ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ (HSS) ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳಿಗೆ, ದೊಡ್ಡ ರನೌಟ್ ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿದೆ. ಇದು ಬಹಳಷ್ಟು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ:

1. ಅತಿ ಗಾತ್ರದ ರಂಧ್ರಗಳು (ವಿಸ್ತರಿಸಿದ ರಂಧ್ರಗಳು): ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ಅಲುಗಾಡುವುದರಿಂದ, ಅದು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ತನ್ನದೇ ಆದ ವ್ಯಾಸಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಒರಟಾದ ರಂಧ್ರ ಗೋಡೆಗಳು: ವೊಬ್ಲಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ರಂಧ್ರದ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಕೆರೆದು, ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ರಂಧ್ರವು ತನ್ನ ದುಂಡಗಿನ ಆಕಾರವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಂಡು ದೀರ್ಘವೃತ್ತವಾಗಬಹುದು.

3. ಡ್ರಿಲ್ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ: ಎರಡೂ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳಲ್ಲಿ ಅಸಮಾನ ಬಲ ವಿತರಣೆಯು ಅಲುಗಾಡುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಒಂದು ಅಂಚು ಹೆಚ್ಚು ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ವೇಗವಾಗಿ ಸವೆದು ಮಂದವಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಡ್ರಿಲ್ ಒಡೆಯುವ ಅಪಾಯ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ: ರೇಡಿಯಲ್ ರನೌಟ್ ಗಮನಾರ್ಹ ಕಂಪನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆಳವಾದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕೊರೆಯುವಾಗ, ಈ ಕಂಪನವು ಡ್ರಿಲ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿಯುತ್ತದೆ.

ರನೌಟ್ ಏಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ?

ರನ್ ಔಟ್ ಯಾವಾಗಲೂ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ ದೋಷವಲ್ಲ. ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ “ಸಿಸ್ಟಮ್ ಸಮಸ್ಯೆ”:

• ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣ ಅಥವಾ ಚಕ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ನಿಮ್ಮ ಡ್ರಿಲ್ ಚಕ್ ಲೋಹದ ಚಿಪ್‌ಗಳಿಂದ ಕೊಳಕಾಗಿದೆಯೇ? ಚಕ್ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ ಸವೆದಿದೆಯೇ? ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅನುಚಿತ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅಲುಗಾಡುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

• ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ತುಂಬಾ ದೂರ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಆಗಿರುವುದಿಲ್ಲ.

• ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಸ್ವತಃ: ಸಹಜವಾಗಿ, ಕೆಲವು ಕಡಿಮೆ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬಿಟ್‌ಗಳು ಅಂತರ್ಗತವಾಗಿ ಬಾಗಿದ ಅಥವಾ ಅಸಮಪಾರ್ಶ್ವವಾಗಿ ನೆಲದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು. ವಿಶೇಷವಾಗಿ, ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳನ್ನು ಎರಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ರೋಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್. ಗ್ರೌಂಡ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ರೋಲ್ಡ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮ ರನೌಟ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ.

ಹೇಗೆ ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು?

ಡ್ರಿಲ್ ರನೌಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು 2 ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ: ಸರಳ ದೃಶ್ಯ ಪರಿಶೀಲನೆ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಅಳತೆ. ಅತ್ಯಂತ ಮೂಲಭೂತ ದೃಶ್ಯ ಪರಿಶೀಲನೆಯೆಂದರೆ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಿ ಅದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ವೇಗದಲ್ಲಿ ತಿರುಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಕಣ್ಣುಗಳ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ತುದಿಯನ್ನು ಗಮನಿಸುವುದು. ಡ್ರಿಲ್ ತುದಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಅದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ; ಎರಡು ದೃಷ್ಟಿ, ಮಸುಕು ಅಥವಾ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ "ತಿರುಗುವ ವೃತ್ತ" ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಅದು ದೊಡ್ಡ ರನೌಟ್ ಅನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾದ ವಿಧಾನವು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕ (ಅಥವಾ ಮೈಕ್ರೋಮೀಟರ್) ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ: ಮೊದಲು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿ, ನಂತರ ಸೂಚಕ ಪ್ರೋಬ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಅಥವಾ ನಯವಾದ ಶ್ಯಾಂಕ್ ಪ್ರದೇಶದ ವಿರುದ್ಧ ಇರಿಸಿ. ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಅನ್ನು ಒಂದು ಪೂರ್ಣ ವೃತ್ತಕ್ಕೆ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ತಿರುಗಿಸಿ ಮತ್ತು ಪಾಯಿಂಟರ್ ಸೂಚಿಸಿದ ಗರಿಷ್ಠ ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಮೌಲ್ಯಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಿ. ಈ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಒಟ್ಟು ಸೂಚಕ ರನ್ಔಟ್ (TIR) ​​ಅನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ.

ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ರನೌಟ್ 2

ನಮ್ಮ ಸಲಹೆ

ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಾಡಿ ನೇರತೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳ ಸಮ್ಮಿತಿಗಾಗಿ ನಾವು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದೇವೆ, ನಮ್ಮ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಿಂದ ಹೊರಡುವ ಮೊದಲು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ನಿಖರತೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ.

ಅಲ್ಲದೆ, ಒಳ್ಳೆಯ ಕುದುರೆಗೆ ಉತ್ತಮ ತಡಿ ಬೇಕು. ಪರಿಪೂರ್ಣ ಕೊರೆಯುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ದಯವಿಟ್ಟು ನಿಮ್ಮ ಮೆಷಿನ್ ಟೂಲ್ ಚಕ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಮರೆಯದಿರಿ!

ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನೀವು ಯಾವುದೇ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಿ.


ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಡಿಸೆಂಬರ್-10-2025